Среди новинок предприятия — легкосъемные стеновые сэндвич-панели и светопрозрачные стеновые ограждения для строительства чистых помещений. Создан легкий, мобильный конструктив, который в любой момент можно собрать или разобрать. Отработан абсолютно новый подход к производству автоматических и распашных дверей. Усовершенствованы потолочная система, технология воздухообмена. На сегодня все проектно-конструкторские работы закончены и завершен процесс окончательной сборки макетных образцов, которые уже представлены и одобрены заказчиком. 

— В конкурсах и торгах бывают требования по наличию съемных панелей, но мы в таких конкурсах раньше не участвовали. Сейчас у нас появляется конкурентное преимущество: дополнительный конструктив и новая технология производства, которые мы будем предлагать заказчикам, значительно расширяют наши возможности, — прокомментировал создание новых высокотехнологичных стеновых ограждений генеральный директор ЗАО «Асептические медицинские системы» Виктор Гринь. 

Специально для производства данных панелей предприятие заказало польское оборудование (прокатно-гибочный стан), способное изготавливать два типа панелей в больших объемах. Третий тип панелей будет производиться на базе катаных профилей. Один профилегибочный стан уже приобретен, другой — собственная разработка специалистов предприятия. Причем новая технология отличается экономичностью. Эффект от внедрения данной технологии составляет до 10 млн руб. 

Кроме того, налажен серийный выпуск новых потолочных панелей для чистых помещений. С начала года изготовлено более 400 панелей. Они уже отправлены на объекты.

Также в скором будущем на производстве появится вакуумно-формовочная машина для большегабаритных изделий. На ней планируется изготовление изделий из ABS-пластика. Сейчас идет модернизация одного из серийно выпускаемых изделий — установки для бесповязочного лечения ран и ожогов «Пеликан». Впервые установка будет выполнена не из металла, а из пластика. Переход на пластиковые материалы позволит снизить трудоемкость изготовления изделий, их стоимость, а также повысить конкурентоспособность продукции.

— Чтобы сделать пластиковый корпус, нужно до 20 минут. Изготовление же железного корпуса требует большой трудоемкости и участия большого количества людей: для рубки металла, его варки, очистки, обезжиривания, шпаклевания, покраски и т. д. Хотелось бы повысить эффективность нашего труда. А это во многом зависит от технологии производства, — пояснил президент НПО «АМС-МЗМО» Владимир Супрун. — Изделия, которые мы выпускаем уже десятилетиями, нужно критическим взглядом пересмотреть и уменьшить их металло- и материалоемкость, снизить затраты на изготовление, трудоемкость, чтобы делать их проще. Хорошие вещи — они простые. Сейчас уже самолеты передовых фирм состоят на 30–40 процентов из пластика. И нам нужно двигаться в том же направлении.

Активно реализуются на предприятии проекты по импортозамещению. Налажено собственное производство клапанов подвода медицинских газов. До этого года клапаны, применяемые в составе консолей подвода медгазов и электропитания, приобретались у зарубежных поставщиков. 

— Новая продукция уже уходит к заказчикам. Сейчас, например, завершен монтаж консолей в строящемся федеральном перинатальном центре Челябинска. В составе консолей применяются клапаны для подвода кислорода, вакуума, сжатого воздуха и других газов производства «АМС-МЗМО», — рассказал генеральный директор ООО «Миасский завод медицинского оборудования» Александр Пирожков. — В дальнейшем планируется развивать эту технологию. Ведь собственное производство позволяет выпускать продукцию дешевле зарубежных аналогов.

Другие новые и модернизированные изделия — силовые шкафы автоматики, контрольно-отключающие устройства в металлическом корпусе, целая линейка пароувлажнителей. Совершенствование технологии на предприятии непрерывное. 

Сейчас на любом участке НПО «АМС-МЗМО» можно увидеть, как создается что-то новое. Уровень квалификации специалистов объединения и технический арсенал позволяют разрабатывать свое технологическое оборудование, новые станки, линии. За последние годы предприятие в плане технической оснащенности изменилось до неузнаваемости. Это яркий пример стремления к развитию производственного потенциала, реализации программы импортозамещения и достижения намеченных целей, несмотря ни на какие трудности. ■